Когато химическите съоръжения се подготвят да доставят нови мотокари, разговорите с доставчиците често следват познат модел.
„Имаме нужда от 3-тонен мотокар.“ „Необходимата височина на повдигане е около 5 метра.“ „Можете ли да предоставите модели с ATEX сертификат?“
Тези искания са основателни. Всеки проект за мотокар в крайна сметка се свежда до спецификации, време за изпълнение и бюджет.
Въпреки това, след като подкрепихме множество производители на химикали, стигнахме до ясно заключение:изборът на оборудване трябване започвайте с мотокара.
Критичният въпрос не е:Кой взривозащитен{0}}мотокар да купим?
Вместо това операторите трябва първо да вземат предвид:На какви работни условия ще се натъкне този мотокар, след като влезе на обекта?
Мотокари, обработващи готови палети в стандартни складове, работят в стабилна, предвидима среда. Условията в химическите заводи са много различни.
Едно звено може да транспортира пълни-с разтворител междинни контейнери за насипни товари (IBC) до резервоарния парк в ранните часове, да подава суровини към производствените линии за смесване през целия ден и да доставя напълнени химически варели до складовете за опасни стоки преди предаването на смяната. По маршрута си мотокарът ще премине през множество опасни зони, тесни производствени коридори, стелажи за тръби, зони за измиване и външни рампи за товарене. Всяка част от този маршрут поставя различни изисквания към оборудването.
Поради тази причина опитни мениджъри по околна среда, здраве и безопасност (EHS) и инженери на инсталации посвещават много повече усилия на оценката на работната среда, отколкото на сравняването на техническите параметри на мотокари.
Когато избирате оборудване за опасни места, лошият избор не винаги се ограничава до машини с недостатъчна мощност.
Понякога това е избор на идеално сертифициран камион за грешни условия на работа.
Защо сертифицирането-за взривозащитеност само по себе си не може да разреши основните рискове
Много купувачи приемат, че решението става лесно, след като знаят класификацията на опасните зони.
„Ако районът е Зона 1, купете мотокар с класификация за Зона 1-взривозащитен.“ „Ако попада в Зона 2, посочете модели, съвместими със Зона 2.“
Тази логика изглежда здрава на повърхността.
Производствените-среди в реалния свят обаче са много по-сложни.
Класификацията на опасните зони определя зоните, където може да възникне експлозивна атмосфера. Въпреки че е един от най-важните входни данни за избор на оборудване, той е само една част от пълната рамка за оценка на риска.
Професионалният доклад за оценка на опасни зони е много повече от обикновен списък с класификации на зони. Когато определят зони с риск от експлозивни атмосфери, оценителите трябва да вземат изцяло под внимание вентилацията, честотата на изпускане на веществото, физикохимичните характеристики на материала, производствените работни процеси и други параметри. В цяла Европа тези оценки са неразделна част от рамката за управление на риска ATEX. Много експерти от индустрията съветват преразглеждане на границите на зоните след всякакви промени в производствените процеси; класификациите на опасни зони никога не трябва да се считат за постоянни.
Тази точка има голямо значение.
Множество експерти в-опасни зони отбелязват, че по-старите производствени обекти някога са били почти изцяло определени като Зона 1. Въпреки че изглежда като консервативен подход за безопасност, това принуждава съоръженията да разполагат с високо-спецификация на взривозащитено-оборудване по целия обект-, което драстично повишава първоначалните капиталови разходи и дългосрочните-разходи за поддръжка. След повторни оценки на вентилацията, оформлението на процесите и източниците на емисии, много фабрики могат да понижат определени зони до зона 2 или дори неопасни зони, без да компрометират стандартите за безопасност.
Такива открития напълно променят стратегиите за подбор.
Вместо да се фиксира върху „кой мотокар има най-висока степен на защита от експлозия“, един по-рационален подход пита: Кои зони наистина изискват защита от експлозия? Колко време ще прекара оборудването в тези среди?
Тази промяна в мисленето често оказва по-голямо въздействие върху проектните разходи и оперативната ефективност, отколкото сравняването на спецификациите на мотокари.
Множество решения за защита от експлозия за един химически обект
Химическият завод рядко има само един вид опасна операция.
Производственият обект на Sun Chemical в Йейт, Обединеното кралство, е добър пример.
Съоръжението произвежда и съхранява мастила за печат-на базата на разтворители, като повече от един милион килограма готови продукти се съхраняват в IBC и варели. Различните части на завода се класифицират като зона 1, зона 2 и зона 22 в зависимост от производствените дейности и използваните материали.
На пръв поглед може да изглежда по-лесно да стандартизирате целия парк от мотокари с най-високо ниво на защита от експлозия.
Това не се е случило.
Вместо това различни мотокари бяха конфигурирани за различни работни задачи.
Дизеловите мотокари, работещи главно в зони за съхранение на открито и складове-за готови стоки, бяха оборудвани с активни системи за откриване на газ.
Ако парите на разтворителя достигнат 10% от долната граница на експлозивност (LEL), операторите ще получат визуални и звукови предупреждения. Ако концентрацията на парите продължи да нараства, камионът ще започне автоматично контролирано спиране, за да намали рисковете от запалване.
Междувременно мотокари, разположени в производствените зони на зона 1, следват различен подход за защита. Тези агрегати трябва да поддържат безопасна работа там, където може да се образува експлозивна атмосфера при нормални производствени условия.
Ключовият извод не е в технологията, а в-рамката за вземане на решения.
Вместо да се пита дали един взривозащитен -мотокар може да покрие всички задачи на обекта,
екипът на обекта първо анализира маршрутите на движение на всеки камион, честотата на влизане в опасни зони, обработваните материали и точните изисквания за защита за всеки оперативен етап.
Изборът на оборудване започна едва след приключване на този оперативен преглед.
Често пренебрегвани фактори, преди купувачите да сравнят спецификациите на мотокари
Това е мястото, където често възникват разногласия по време на дискусии за обществени поръчки.
Капацитетът на натоварване, технологията на батерията и сертифицирането-за взривоустойчивост остават важни критерии.
Но след като тези основни изисквания са изпълнени, друг набор от въпроси обикновено става много по-влиятелен.
Колко често мотокарът ще влиза в опасни зони?
Ще останат ли операторите в зоната няколко минути или няколко часа на смяна?
Маршрутът включва ли корозивни почистващи химикали или само случайно излагане на разтворител?
Ще ограничат ли тесните коридори-с тръби минимални радиуси на завиване?
Мотокарът пътува ли между вътрешните производствени линии и откритите товарни площадки десетки пъти на всяка смяна?
Нито една от тези подробности не се появява в таблиците със стандартни спецификации.
И все пак те често определят дали мотокарът остава продуктивен през своя десет-годишен експлоатационен живот - или се превръща в скъп компромис само месеци след пускането му в експлоатация.
Това е точно мястото, където много взривозащитени проекти за мотокари или успяват, или започват да натрупват скрити оперативни проблеми.
бъдиОсвен ATEX Сертифициране: Ключови фактори, определящи дългосрочната-производителност на оборудването
След определяне на опасните зони и необходимите нива на защита от експлозия, много купувачи вярват, че най-предизвикателната фаза на проекта е завършена.
В действителност практическите решения, които определят ефективността-в реалния свят, едва започват.
В-взривозащитените мотокари са проектирани да елиминират потенциални източници на запалване. Това не означава, че те могат да издържат на всяко работно предизвикателство в рамките на химически съоръжения.
Корозията дава ясна илюстрация.
Мотокари, работещи в складове, съхраняващи опаковани химикали, са изправени пред значително различни условия от единиците, работещи в близост до реактори или линии за смесване на разтворители. Първите обикновено срещат изпарения само от време на време; последните са изложени ежедневно на корозивни остатъци, често измиване, висока влажност и химически замърсители във въздуха.
Класификацията на зоните ATEX остава непроменена и за двата работни профила.
И все пак корозията може значително да съкрати живота на мотокара и в двата сценария.
Електрическите съединители, защитата на кабелите, откритите метални компоненти и хидравличните системи може да изискват по-чести проверки, ако възникне излагане на химикали по време на рутинни операции. Изборът на мотокар въз основа само на защита от експлозия, като същевременно се пренебрегва устойчивостта на околната среда, често води до нарастващи разходи за поддръжка много преди уредът да достигне края на очаквания си жизнен цикъл.
Същият принцип важи и за температурната класификация.
Много екипи за снабдяване сравняват степени на защита, без да проверяват дали максималната температура на повърхността на оборудването действително съответства на характеристиките на възпламеняване на -химикалите на място.
Температурният клас не е просто друг елемент, посочен в сертификационен документ.
Той директно определя дали горещите повърхности могат потенциално да станат източници на запалване при необичайни работни условия. Поради това правилният избор на температурен клас зависи от разбирането както на свойствата на опасните вещества, така и на работната среда на обекта -, а не на най-високата налична спецификация по подразбиране.
Фабрични-интегрирани-взривозащитени мотокари срещу преработени стандартни мотокари: Няма универсален отговор
Почти всеки проект за-взривозащитен мотокар повдига един и същ въпрос: Трябва ли предприятията да закупят-интегрирани-взривозащитени мотокари или да извършат взривообезопасени-преустройства на съществуващи стандартни мотокари?
Обективно погледнато, нито един от двата варианта не носи абсолютно предимство; пригодността зависи изцяло от реалните условия на-работа на място.
Ако мотокар навлиза в опасни зони само от време на време при стабилни работни условия, преобразуването на съществуваща единица представлява жизнеспособно решение. Квалифицирани специалисти по преобразуване могат да инсталират специален защитен хардуер, като същевременно запазят оригиналния ергономичен дизайн, включително устойчиви на искри -предпазители на вилицата, напълно запечатани електрически модули, мониторинг на температурата и системи за контрол на статично зареждане.
Рядката периодична употреба обаче се различава изцяло от непрекъснатата работа на производствения -сайт.
Когато мотокари прекарват по-голямата част от работното си време в опасни зони, дискусията често се измества отвъд първоначалната покупна цена.
Те включват процедури за поддръжка, наличност на резервни части, записи от инспекции, техническа документация и текущи одити за съответствие, като всички те са включени в общата цена на притежание.
Ето защо много опитни екипи по EHS оценяват взривозащитените -мотокари като дългосрочни{1}}защитни средства, а не закупуване на изолирано оборудване. Целта не е просто да премине-еднократна проверка, а да се гарантира, че модулът остава съвместим, поддържаем и надежден през целия си експлоатационен живот.
Ето защо най-ниската покупна цена не винаги е най-ниската-дългосрочна оперативна цена.
Казус от склад за опасни стоки: Успехът се основава на детайлите
Складът за опасни стоки, управляван от Chemion Logistik в Германия, отлично илюстрира този принцип.
Съоръжението обработва приблизително 200 палета дневно, съхранявайки запалими течности, твърди химикали и други опасни товари. По време на операциите по обработка на материали изтеклите разтворители се изпаряват и смесват с околния въздух, образувайки потенциално експлозивна атмосфера.
Вместо просто да закупи стандартен взривозащитен -мотокар, компанията систематично елиминира-източниците на запалване на място чрез пълно-пакетно решение:
Зъбци на вилицата с покритие от-неръждаема стомана за минимизиране на искрите, причинени от удар и триене; Специализирани защитни кутии за всички електрически компоненти;
Проводими колела, подови постелки и вътрешни модули за контрол на натрупването-на статично електричество; Непрекъснато наблюдение на отделянето на газове от батерията и повърхностните температури за намаляване на остатъчните рискове от запалване.
Интересното е, че самата структура на склада също играе важна роля за безопасност.
Сградата включваше отворени структурни секции за разпръскване на парите на разтворителя и намаляване на риска от натрупване на експлозивна атмосфера в съоръжението.
Това подчертава момент, който лесно се пренебрегва. Защитата от експлозия рядко се постига само с хардуер за мотокар.
Той идва от дизайна на оборудването, разположението на завода, вентилационните системи, оперативните процедури и поддръжката, работещи в тандем.
Модифицирането само на един компонент на тази система рядко елиминира напълно рисковете.
Критични въпроси за разрешаване, преди да поискате оферти
След преглед на широка гама от проекти на химическата промишленост един модел се появява многократно.
Най-многоуспешните процеси за доставка на мотокари започват дългопреди доставчиците да изпратят официални оферти. Вместо да изискват само спецификации като капацитет на натоварване или височина на мачтата, опитните купувачи първо събират подробни оперативни данни. Въпроси като тези поддържат целенасочени, продуктивни дискусии:
В кои опасни зони ще влезе мотокарът по време на стандартна смяна?
Произтичат ли рисковете от запалими газове, изпарения, запалими прахове или смес от тези вещества?
Колко часа всеки ден камионът ще работи в опасни зони?
Може ли химическата корозия да повлияе на-дългосрочната надеждност на оборудването?
Могат ли надстройките на вентилацията, корекциите на процеса или ревизиите на оформлението да намалят обхвата на класифицираните опасни зони?
Сайтът разполага ли с ресурсите, за да се справи с текущата поддръжка и задължителните проверки?
Отговорите определят не само типа взривозащитен{0}}мотокар, който е необходим, но и оформят цялостната инвестиционна стратегия.
Заключение
Изборът на взриво{0}}защитен мотокар рядко означава избор на най-високата налична спецификация.
Става дума за разбиране на това как материалите се движат през завода, къде всъщност може да съществува опасна атмосфера и как всеки ден си взаимодействат персоналът, оборудването и производствените процеси. Най-успешните проекти не винаги включват най-сложните мотокари.
По-често те интегрират класификация на опасни зони, производствени работни потоци, избор на оборудване и дългосрочно-планиране на поддръжката от самото начало на проекта. Когато всички тези елементи се съгласуват, един взривозащитен-мотокар става повече от просто съвместимо оборудване.
Той се развива в надежден компонент в рамките на пълната система за обработка на химически материали. Поддържа безопасност, производителност и непрекъснатост на работа в продължение на много години -вместо само да задоволи изискванията на една инспекция.
